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从业50年的STROS公司是全球***的建筑工地用起重设备制造商之一，主要供应优质工作平台及定制型人货升降机。其升降机产品***大载荷为3.2吨，速度***高90米/分钟，高度可达350米。方柱形垂直桅杆是升降机的一个关键部件。每个桅杆构件总共需要完成222道准确无误的焊接，劳动密集度极高。
直到不久前，这项任务仍由熟练焊工承担。尽管公司早在25年前就已引入了机器人技术，但桅杆焊装操作空间狭小，弧焊工艺复杂，机器人难以胜任。为保证产量，每班次必须安排3名焊工，分别在3个工位进行焊接。
除了高企的人工和物业成本以外，STROS公司还发现高水平的熟练工越来越难招了。2007年，公司毅然决定就桅杆焊装全自动化项目公开招标。在4家竞标企业中，只有ABB一家满足全部要求。
“ABB是***一家能够供应整套工作站的公司。”STROS项目经理Milan Škorpa回顾道，“我们不是只购买一台机器人，而是需要全自动化机器人工作站，变位机和工件输送装置都要包括在内。ABB还帮我们完成了所有编程工作，他们提供的是一条龙服务。”
ABB为STROS公司安装的机器人自动化系统，以配备工艺臂的IRB 1600ID工业机器人为***大亮点。这条工艺臂异常纤细，拥有多轴复合运动及360度旋转的能力，适合在狭小空间内完成复杂的弧焊作业，是桅杆焊装的理想之选。集成式焊接线缆紧贴机械臂移动，不会钩挂到周边的夹具或工件。
除了高度灵活的工艺臂以外，Škorpa认为ABB夹持工件的变位机也是一大特色。“变位机的旋转轴不止一个，”他说，“对于实现导轨机器人与变位机的协调运动，起到了关键作用。”
工艺臂与变位机配合之流畅，犹如芭蕾舞演员翩翩起舞。Škorpa指出，没有ABB在系统设计阶段主动与STROS密切合作，就不会有如此***的系统。“供应商必须与桅杆生产工人紧密配合，才能提供符合要求的系统。”他说，“首先，ABB项目人员都是行家里手。而且不管我们遇到什么问题，他们都乐于及时提供帮助。”STROS公司采用双位回转式IRBP 500 D变位机，负责夹持待焊接的桅杆构件。机器人在变位机一侧进行焊接的同时，操作员可在另一侧上料，实现了机器人不间断作业。
焊接、上料分别完成后，变位机旋转，机器人焊接下一工件，操作员则取下焊好的工件，继续上料。现在，焊装一个桅杆构件的标准总节拍时间为54分钟，比人工作业快两倍。“一个机器人顶三个焊工，而且只需要一个工位。”Škorpa称赞道。
